【作業継続】
前回は、各パーツの切り出しまでで終わってしまいました。
今回は、接合を完了させて、研磨と塗装まで行きたい。要は完成です。
１台作るのに必要な作業時間と、材料費を纏めて見積書も作成します。
【木ダボ接合】
今回は、色々な接合方法がありますが、「木ダボ」を使って接合することに
しました。
底板になるパーツは特に反りや歪みでガタつきを最小限に抑えたいので、
向きも気にしながら組み合わせを調整しています。
取付位置を確認するために、事前に線やマークを書いておきます。
加工後に同じ位置なら成功です。
２枚の板の位置を合わせて、グッと押しながら挟むと、２枚目の板に
印が付くので、そこをダボ錐で穴を開けると、ピッタリのはず・・・
横の位置はピッタリでしたが、板の反りで少し段差が出来ています。
これも想定内です。後ほど段差を無くします。
木の向きを気にしながら、ダボ接合を繰り返します。
この時点では、ダボのみでボンドは入れていません。なので、仮合わせ
みたいな状態ですが、ピッタリ嵌っているので取れることはありません。
【段差処理】
１×４材の特徴として前回も書きましたが、反りや歪みは他の木材より
大きいので、このように接合したら絶対と言っていいくらい段差は出ます。
（自動カンナなどの設備がある方は除きます。）
そんな時は、手掛け鉋で段差を無くします。
両面鉋掛けです。今回は刃を研いだ後なので、切れ味もいいです。
【一部ボンドで接着】
板の歪みが少なく、鉋掛けも殆ど不要な組み合わせだったパーツは
ボンドで接着してみました。（天板になるパーツなので負荷は少ない）
お互いの反りや歪みがあるので接合面はピッタリでも全体では少し歪みが
あります。
表だけでなく、裏面も研磨しておきます。
【組み立て】
私のイメージでは、ピッタリ組み立てることが出来るはずなのですが、
実際は木材の繊維の力に負けて歪んでいます。
固定する箇所が増えるに連れて歪みがきつくなります。
【クランプで矯正】
片手での力では固定出来ないので、クランプを使って強制的に位置を合わせて
ビス止めします。
組み立てる前の寸法は合っているのですが、実際に組み立てていくと、
余計な歪みなどで微妙にズレて来ます。
【鉋の再登場】
ビス止めが終わったら、微妙な歪みによって発生したズレを鉋で整えます。
これで、全体的に平らになりました。
【塗装前に報告】
再利用の木材もあるので、余計なビス穴などもありますが、試作品として
形になって来ました。あとは、背板を取り付けて塗装すればほぼ完成。
現状の報告と本当に真っ黒に塗って良いのかを確認します。
これは試作品なので、ビスの頭が剥き出しですが、正式なオーダーで
あれば、当然埋めます。
【OK頂きました】
先輩からはイメージ通りと言うことでOKでした。塗装も「黒」で良い
とのことなので、背板の加工と共に塗装して完成です。
ですが、作業はまたも時間切れになってしまったので、次回に再度
持ち越しです。（作業が遅い私の責任です）
【正式オーダーなら・・・】
先ずは、試作品を仕上げて現物確認をしてもらいます。
これは次回の自治会イベントの時になると思います。
そして、正式オーダーになった場合は、これを３台作ることになります。
納品は年明けの１月のイベントの時かな？
更に低迷中
ということで、本日はここまでです。
最後まで読んで頂きありがとうございます。
読者の皆様のコメントをお待ちしております。
コメント欄はかなり下の方になります。
それでは、また次回。
